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8D的使用标准帮助判别使用8D过程是否合适的。如果不使用8D的标准来判定是否使用8D,那么,可能用精深的过程来解决每一个单一的问题。
问题已被定义和量化
问题已经描述清楚,并且必须是现象,我们不能说产品外观不良,应该清楚说明究竟是毛刺、划伤还是色差问题,这才是现象。因为只有清楚知道现象才有可能为后续寻找团队方向做指引。量化,我们不能说色差不满足要求,色差差异有多大?数量由多少等等。这些为后续采取紧急措施以及紧急措施是否合理有关系。
8D的用户已经经历症状并且受影响的各方已经被确定
已经清楚的知道谁被这些现象影响,售后?总装?还是厂内?并且需要知道他么究竟被怎么影响。这会为后续采取措施指引方向。
量化的测量结果表明有性能差异存在和/或症状的优先(严重度、紧急程度)使8D过程成为正当
确定严重程度,将会确定是否采取紧急措施,以及采取紧急措施的程度。是全检?还是挑选使用等等?
原因不知道
如果知道原因,直接采取措施就可以了。
管理层想要找出根本原因并预防再次发生
一般发生问题,特别是重大品质问题或重复性发生品质问题,领导除了希望解决,还希望不再重复发生;如果领导都关心的问题,采取标准化的方式解决是必须的。
问题的复杂性超出了个人能解决的范围
8D也叫小组问题解决法,为什么叫小组呢?一般情况下就是靠一个人无法解决,就不需要8D了。它的原因比较复杂,改善比较复杂,必须需要小组才能解决。
如果六个标准都满足了并且没有其它的8D小组正在解决相同或相似的问题,需要开始8D。
由此可以看出,D0不能取消,而且非常重要;D0是8D最重要的一步,因为它关系到要不要启动8D,如果不启动,基本就没有后面的步骤了。不管信息有多少,建议至少需要从产品名称、产品编号、产品版本、车型、顾客、制造商、与故障有关的功能要求,相关的工作原理进行调查,可参照下列8D报告模板。