8D的使用标准帮助判别使用8D过程是否合适的。如果不使用8D的标准来判定是否使用8D，那么，可能用精深的过程来解决每一个单一的问题。

问题已被定义和量化

问题已经描述清楚，并且必须是现象，我们不能说产品外观不良，应该清楚说明究竟是毛刺、划伤还是色差问题，这才是现象。因为只有清楚知道现象才有可能为后续寻找团队方向做指引。量化，我们不能说色差不满足要求，色差差异有多大？数量由多少等等。这些为后续采取紧急措施以及紧急措施是否合理有关系。

8D的用户已经经历症状并且受影响的各方已经被确定

已经清楚的知道谁被这些现象影响，售后？总装？还是厂内？并且需要知道他么究竟被怎么影响。这会为后续采取措施指引方向。

量化的测量结果表明有性能差异存在和/或症状的优先（严重度、紧急程度）使8D过程成为正当

确定严重程度，将会确定是否采取紧急措施，以及采取紧急措施的程度。是全检？还是挑选使用等等？

原因不知道

如果知道原因，直接采取措施就可以了。

管理层想要找出根本原因并预防再次发生

一般发生问题，特别是重大品质问题或重复性发生品质问题，领导除了希望解决，还希望不再重复发生；如果领导都关心的问题，采取标准化的方式解决是必须的。

问题的复杂性超出了个人能解决的范围

8D也叫小组问题解决法，为什么叫小组呢？一般情况下就是靠一个人无法解决，就不需要8D了。它的原因比较复杂，改善比较复杂，必须需要小组才能解决。

如果六个标准都满足了并且没有其它的8D小组正在解决相同或相似的问题，需要开始8D。

由此可以看出，D0不能取消，而且非常重要；D0是8D最重要的一步，因为它关系到要不要启动8D，如果不启动，基本就没有后面的步骤了。不管信息有多少，建议至少需要从产品名称、产品编号、产品版本、车型、顾客、制造商、与故障有关的功能要求，相关的工作原理进行调查，可参照下列8D报告模板。