1、区别   

DFMEA用来识别零件的关键特性，PFMEA用来识别过程的关键特性；DFMEA告诉大家零件哪些地方是重要的点，PFMEA告诉大家零件的制造过程中哪些要素是重要的，同时需要告诉大家，过程中的哪些要素失效了，会导致零件的重要的点出现失效。

举个例子说，DFMEA中识别出了尺寸A是关键尺寸，PFMEA就得识别出哪些失效模式会导致尺寸A不符合标准。

2、关系   

首先，这两个工具没有完全的先后关系，绝不是DFMEA开发完才启动开发PFMEA。原因是DFMEA和PFMEA针对的对象是完全不同的，DFMEA针对的是产品本身，主要是产品的结构、选材、方案上的风险；而PFMEA针对的是生产过程的风险。从产品实现过程看，产品设计虽然早于过程设计启动，但是产品设计和过程设计大多数时候都是并行的工作，并不是产品设计结束了才展开过程设计的。由此，自然不需要DFMEA开发完才去开发PFMEA。

其次，虽然PFMEA不是必须要等到DFMEA开发完再开始，但是也并不是完全和DFMEA没有关系。有些过程的选择，包括设备、工装、作业方法、探测方法等过程因素，和设计有很大的关系，所以产品设计会影响到过程设计，PFMEA开发是要考虑产品设计是理所当然的。

DFMEA和PFMEA针对的风险对象不同，范围不同，但是具有紧密的相互关系，需要各司其职，又要有机结合，既要努力推动PFMEA控制内容向DFMEA控制内容的转移以提升稳定性，又要在一定条件下接受控制内容从DFMEA向PFMEA转移的状况。总的目的都是不变的：达成质量目标，收益最大化！

具体对比：

a. 阶段不同:

DFMEA形成于产品设计开发阶段，而PFMEA形成于过程设计开发阶段。

b.目的不同:

DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性安全性及故障源和危险源分析提供依据。

PFMEA是确定与产品相关的过程潜在失效模式及潜在制造或装配过程失效的原因，评价失效对顾客的潜在影响。

c.分析对象不同

DFMEA分析对象:新设计的产品/部件；变化的材料/零件；重大设计变更的部件等。

PFMEA分析对象:新的过程/工序；更改的过程/工序；有环境变化的过程/工序。