一、全面进行质量意识的教育培训。

中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人很多不是真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。

因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。


二、严格执行工艺规程。

产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。

此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素一并管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。

三、合理地设置质量控制点。

质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量管理的过程中必须设置相应的控制环节。

例如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。

四、建立畅通的质量信息传递渠道。

质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。

五、进行不良品的有效控制。

大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。

因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。

总之，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。

过程管理打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。

真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程管理是确保产品质量的有效手段，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。

实现真正意义上的全面质量管理，最终将企业的质量管理从对产品的质量管理上升到全过程的质量管理，进而形成全系统的质量管理。