第一步：验证检验区域的光照强度 检验区域的照明强度一定要设定合适。 照明暗淡，缺陷就很容易不被识别，不良品漏出； 照明太强烈，检验员就容易眼睛疲劳。 行业里参考的部件表面照明标准为75-100 Foot Candles(英尺烛光)。 检验作业时，眼睛要与垂直于部件的灯光成45度左右的夹角。   第二步：确认检验人员视力情况 从事检验工作的人员，其视力应在1.0以上，如有近视或远视，其矫正后的视力也应在1.0以上，否则，必然存在缺陷被漏出的风险。   第三步：定义检验部件的等级 由于产品的用途的多样性，有些产品的外观客户会直接看到或摸到，外观方面的要求严格；有些产品的外观，客户偶尔才能看到，或只有在拆开的情况下才能看到，这样的外观要求自然相对较松。一般企业会把产品的等级面分为3个等级面，也有部分厂家会把等级面分的更细，甚至分到4个或5个等级面，没有标准答案，各厂家可以结合自身产品特点，进行产品外观面等级面的合理分类。 第四步：定义各等级面检验要求 由于等级面的不同，执行检验的要求也是有差异的。等级面越高，检验的条件要求也就越高。如A级面外观的检验距离和检验时间必然要高于C级面的外观检验要求。至于检验的时间和距离如何定义和区分，大家可以结合所生产的产品特点，自行定义。以下某个企业对各等级面的检验要求的定义，仅供参考。   第五步：确定检验部件材质 需要识别出检验部件的材质和工艺特征，不同材质和不同工艺的部件，所对应的外观检验标准是不一样。材质和工艺可以分为：钣金件，喷漆件，塑料件，压铸件等。   第六步：缺陷判定 在执行检验过程中，发现了外观存在瑕疵，不确定是否符合标准要求，这时候，我们借用辅助工具测量瑕疵部位的尺寸，然后根据各类目的标准对照表进行判定。 例如我们在一个钣金件的B级面，25平方英寸范围内，发现了1条深划伤，长度为1.2英寸，宽度为0.01英寸。查表发现，划伤宽度符合要求，划伤长度超出1英寸的规格要求，应该判定为不良。   第七步：不良品标识隔离 一旦判定为不良品，需要立即进行标识隔离，防止把不良品混到良品里出货，有系统控制的，应及时将不良品的详细信息输入系统，如序列号、产品型号、不良现象、不良位置等。如没有系统控制，则应该详细记录不良信息，为工程部门做持续分析改善做数据支撑。重大不良或连续性不良，应立即停线并通知工程人员进行分析改善。   标准参考的优先顺序 当执行外观检验，手上有多个外观检验标时，我们应该优先参考哪个标准呢？ 其实很多企业文化的制定都是以客户为导向的，客户决定企业的成败。所以，我们应该以客户的标准为先，然后是企业内部的图纸和其他标准要求，最后才是行业上的通用标准。   外观检验容易走向的几个误区 误区一：不区分外观等级面，刻意使用放大设备对所有外观面进行放大检验。 误区二：其他附加于外观面的部件同外观面混为一体，统一按照某个外观等级面的检验要求去检查。 误区三：任何瑕疵都被视为不良品，有些瑕疵在标准范围内也被拒收。